机械安全基础知docx机械安全基础知识 基本概念 分类 动力（提供动力的，如：发动机、内燃机、蒸汽机等） 金属切削 金属成型 交通运输 起重运输 工程：（带工程的，一些常见的，如：挖掘机、打桩机、搅拌机及铲运机等） 农业：（注意有拖拉机） 通用：（如：泵、压缩机、干燥设备等） 轻工 专用：（如：采煤、化工、冶金、石油机械等） 使用过程中的危险有害因素 机械性危险 形状或表面特征 相对位置 动能 势能 质量和稳定性 机械强度不够导致的断裂和破裂 料堆（垛）坍塌、土岩滑动造成掩埋所致的窒息危险等 二）非机械性危害（电气、温度、噪声、振动、辐射及材料和物质、不履行人机工程学原则而产生的危险）（20年真题） 危险部位及其安全防护措施 转动的危险部位及防护 转动轴（无凸起）：安装12mm净距的护套 转动轴（有凸起）：固定式防护罩进行全面封闭 对旋式轧辊：钳形防护罩 牵引辊：钳形条，减少间隙 辊式输送机（辊轴交替）：在驱动轴下游安装防护罩。所有辊轴都驱动则不安装 轴流风扇（机）：网孔既要满足通风，也要满足有效防止手指接近叶片 径流通风机：防护网 啮合齿轮：暴露处用固定式防护罩；传动机构用全封闭型；材料用钢板或铸铁箱体；必须牢固防止振动；内壁涂红；装电气联锁。 旋转的有辐轮：金属盘片填充；弹簧离合器，使轴能够自由转动。 10）砂轮机：除磨削区域，均以密闭来提供防护。 11）旋转的刀具：使用特殊卡具和手套。 二）直线）切割刀刃：维护时用特殊的刀具 2）砂带机：远离操作者的方向运动；止逆装置；靠近人员的端部应进行防护 3）机械工作台和滑枕：平板或滑枕端面距离和固定结构的间距不能小于500mm. 4）配重块：全程封闭 5）带锯机：可调节的防护装置 6）冲压机和铆接机：提供能够感知手指存在的特殊防护装置。 2）剪刀式升降机：用帘布；隔栏、木块等障碍物。 三）转动和直线）齿条和齿轮：固定防护罩 2）皮带传动：2M以下安装金属骨架防护网（与皮带的距离不小于50mm），2M以上有皮带轮中心距3M以上、皮带宽度15cm以上、转速9M/min（秒）以上，满足任一条件都需安装防护网。 3）输送链和链轮：危险来自输送链进入到链轮处以及链齿 实现机械安全的途径与对策措施 本质安全设计措施 合理的结构型式 机器零部件形状。（避免出现锐边、尖角、粗糙面、凸出部位） 运动机械部件相对位置设计。(满足安全距离的原则，防止挤压、剪切伤害) 足够的稳定性。（防振动或重心摆动和产生倾覆力矩） 2.限制机械应力以保证足够足够的抗破坏能力 1）专业符合性要求。 2）足够的抗破坏能力。（满足强度、刚度、抗疲劳性和构件稳定性要求） 3）连接紧固可靠。（保证结合部的连接强度、配合精度和密封要求，放置运转状态下松动、破坏以及紧固失效） 4）防止超载应力：（ “薄弱环节“。如：易熔塞、限压阀、断路器等） 3.使用本质安全的工艺过程和动力源 1）爆炸环境中的动力源。（采用全气动或全液压控制操纵机构） 2）采用安全的电源。（符合标准，防止电击、短路、过载和静电的危险） 3）防止与能量形式有关的潜在危险。 4）改革工艺控制有害因素。（如：用焊接代替铆接、用液压成型代替锤击成形工艺来消除或减低噪声及振动源；用颗粒代替粉末、铣代替磨以降低粉尘） 4.控制系统的安全设计（a控制系统的设计；b软、硬件的安全；c提供多种操作模式及模式转换功能；d手动的设计和配置应符合安全人机学原则；e考虑复杂机器的特定要求。） 5.材料和物质的安全性（a材料的力学性能；b对环境的适应性；c避免材料的毒性；d防止火灾和爆炸的风险。） 6.机械的可靠性设计 1）使用可靠性已知的安全相关组件。（抗干扰和应力，且失效概率小的组件） 2）关键组件或子系统加倍（或冗rǒng余）和多样化设计。（当一个组件失效时，另一个组件或其他多个组件能继续执行执行，保证安全功能继续有效。避免共因失效或共模失效） 3）机械设备的维修性设计。（产品出现故障，易发现、拆卸、检修及安装。考虑维修作业的可达性；零、组部件的标准化与互换性；人员安全） 7.遵循安全人机工程学的原则（考虑预定使用“人—机”相互作用的所有要素，以减轻操作者心理、生理压力和紧张程度。） 二）安全防护措施 1．防护装置（通常采用壳、罩、屏、门、盖、栅等结构和封闭式装置，提供物理屏障将人与危险隔离） 1）功能： 隔离作用（防止人进入） 阻挡（防止飞物打击） 容纳（接收） 其他（特别阻挡、隔绝、密封、吸收或屏蔽） 2）采用安全防护装置可能产生的附加危险 3）安全防护装置的一般要求 满足功能要求：保证整个可预见的使用寿命期内能良好地执行；保证装置的可靠性；放置非机械性危险。 构成元件及安装的抗破坏性：结构体应有足够的强度和刚度，坚固耐用。 不应成为新的危险源：不增加任何附加危险。 不应出现漏防护区：不易拆卸或非专用工具不能拆除 满足安全距离的要求：人的各部位无法逾越接触危险，同时防止挤压或剪切。 不影响机器的预定使用：不抵触；干扰最小；不因采用安全防护装置而增加操作难度或强度；对观察生产过程的视野障碍最小。 遵循安全人机工程学原则：安全距离满足测量参数要求；易于拆卸；便于操作。 满足某些特殊工艺要求：环保 防护装置的类型 固定式防护 活动式防护 联锁防护 防护装置的安全技术要求 唯一通道；不出现漏保；不可越、不可绕； 固定就永久固定（焊接等）或紧固（螺栓等）；不用工具（或专用）不可能拆除或打开； 活动的尽可能与被护机械保持连接；防止脱落或难以复原； 活动联锁装置失效不得导致意外启动； 在要求通过防护装置观察机器运行的场合，宜提供大小合适开口的观察孔或观察窗； 开口要求： 2.保护装置（通过自身的结构功能限制或防止机器的某种危险，消除或减小风险的装置）（20年线）种类： 联锁装置：是用于防止危险机器功能在特定条件下(通常是指只要防护装置未关闭)运行的装置。 限制装置：是防止机器或危险机器状态超过设计限度(如空间限度、压力限度、载荷限度等)的装置。 能动装置：是一种附加手动操纵装置，与启动控制一起使用，并且只有连续操作时，才能使机器执行预定功能。 敏感保护装置：是用于探测或局部，并向控制系统发出正确信号以降低被探测人员风险的装置。 保持——运行控制装置：一种手动控制装置，只有当手对操纵器作用时，机器才能启动并保持机器功能。 双手操纵装置:至少需要双手同时操作，以便在启动和维持机器某种运行的同时，针对存在的危险，强制操作者在机器运转期间，双手没有机会进入机器的危险区，以此为操作提供保护的一种装置。（对此需要说明，双手操作式安全装置只能保护该装置的操作者，不能保护其他人员的安全。） 有源光电保护装置：通过光电发射和接收元件完成感应功能的装置吗，可探测特定区域内由于不透光物体出现引起的该装置内光线的中断。 机械抑制装置：在机构中引入的能靠其自身强度，防止危险运动的机械障碍的装置。 2）技术特征 可靠性是基础，不会因失效而丧失。 危险事件即将发生时，停止危险过程。 重新启动的功能。 光电式、感应式保护装置具有自检功能，出现故障时不能或停止执行，并触发报警器。 与控制系统一起操作并与其形成一个整体，性能水平与之相适应。 设计应采用“定向失效模式”的部件或系统、考虑关键件的加倍冗余，必要时还应考虑采用自动监控。 3.选择（P17~18内容可阅读了解） 4.选择原则 机械正常运行期间操作者不需要进入危险区的场所，优先考虑选用固定式防护装置； 进入次数较多，可考虑采用联锁、自动停机、可调防护、自动关闭防护、双手操纵及可控防护装置等。 对非运行作业期间,需要进入，可采用手动控制模式、止——动操纵或双手操纵及点动——有限的运动操纵装置等。 有些情况下，可能需要几个安全防护装置联合使用。 4.补充保护措施 1）实现急停功能的组件和元件 容易识别、清晰可见。急停器件为红色掌揿或蘑菇式开关、拉杆操作开关等，附件衬托色为； 能迅速停止，且不削弱其他安全装置的效能； 设有防止意外操作的措施（如：操作者无危险随手可及；可碎玻璃壳内） 被启动后应保持接合状态，在用手动重调之前不可能恢复电路。 三）安全信息的使用 1）根据风险的大小和危险的性质（可依次采用安全色、安全标志、警告信号，直到报警器。标志、符号和文字信息容易理解和明确无误，采用使用机器的国家语言。在使用上图形符号和安全标志优于文字信息。） 2）根据需要信息的时间(提示操作要求采用简洁形式，长期规定在所需机器部位附件；显示状态的信息应尽量与工序顺序一致，与机器运行同步出现；警告超载的信息应在负载接近额定值时，提前发出警告信息；危险紧急状态的信息应即时发出，持续的时间应与危险存在的时间一致，持续到操作者干预为止或信号的消失应随危险状态解除而定。 3）根据机器结构和操作的复杂程度 4）根据信息内容和对人视觉的作用采用不同的安全色（需涂醒目的安全色；安全色的使用不能取代防范事故的其他安全措施） 5）满足安全人机学的原则 2.安全标志和安全色 1）安全色 对边色：红色——白色；——黑色;蓝色——白色；绿色——白色 安全标志:禁止（红色）、警告（）、指令（蓝色）、提示标志（绿色） b) 多个安全标志在一起设置，应按警告、禁止、指令、提示类型的顺序，先左后右，先上后下排列。 3.信号和警告装置 类别 听觉信号（紧急听觉；紧急撤离；警告听觉） 视觉信号（警告；紧急；视听组合） 2)安全要求 含义明确 可察觉性（听觉信号不应低于65dB;警告视觉信号亮度至少是背景亮度的5倍；紧急是背景色的10倍） 可分辨性。 有效性。 设置位置（险情信号宜设置于紧邻潜在危险源的适当位置） 优先级要求（任何险情信号应优先于其他所有视听信号；紧急信号优先于所有警告；紧急撤离优先于其他所有险情信号） 4.随机文件及使用说明书（主要指操作手册、使用说明书或其他文字说明如：保修单等） 六、机械制造生产场所安全技术 一）总平面布置（P26~27） 二）通道（包括厂区主干道和车间安全通道。厂区主干道行车；车间安全通道是保证职工通行和安全运送材料、工件而设置的通道；充分考虑人、物的合理流向和物料输送的需要，在紧急情况下便于撤离） 合理组织人流和物流。（避免交叉） 主要生产、仓库、动力区的道路应环形布置。道路上部管架等在干道上的净高不得小于5M。厂区干道双向宽度不小于5m，单向不小于3m。门口设置限速限高牌、提示牌、警示牌。 车间横向主要通道根据需要设置，其宽度不应小于2000mm；车间安全通道：通汽车宽度＞3m；电瓶车＞1.8m；手推车三轮车＞1.5m;人行通道宽度＞1m机床之间的次要通道一般不应小于1000mm；人行道、车行道的布置和间隔距离，都不应妨碍人员工作和造成危害；。 主要人流与货流通道的出入口分开设置 除厂房四周应设消防通道外，在厂房内部尚须设置纵横贯通的消防通道。 工厂铁路专用线设计，应符合现行国标规定，不宜与人行主干道交叉；当必须交叉时，应设置看守道口、护栏、限速标志、警铃等安全设施或安装无人看守道口智能报警系统。繁忙线路应设置立体交叉。 三）设备布置及安全防护措施 1.机床设备安全距离 2.作业现场生产设备应布局合理，各种安全防护装置及设施齐全，符合有关设备的安全卫生规程要求 运动传动部件采用固定式防护或活动式联锁防护 机床防飞溅、甩出防护挡板，重型机床高于500mm的操作平台周围应设高度不低于1050mm的防护档杆 产生危害物质排放的设备采取整体、局部密闭或设置在密闭室内；密闭装排风，不密闭装吸风罩；有大量有害气体或爆炸危险的应设浓度探测和事故报警及排风装置 登高检查和维修设备处宜设钢梯（采用钢直梯时，钢直梯3M以上部分应设安全护罩） 四）采光照明 1.天然采光 应优先利用天然光，辅助以人工光，采取有效措施节约能源。 2.照明方式（通常设置一般照明；同场所内不同区域，应分区设置一般或局部照明；要求高采用一般和局部组成的混合照明） 3.光照度（作业空间应符合标准、足够、尽可能均匀）；应急照明照度标准应: 备用照明的照度值另有规定外，不低于该场所一般照明照度值的10%。 安全照明另有规定的，不低于10% 疏散照片的地面平均水平照度值除另有规定外，水平不应低于1lx,垂直5lx 4.避免炫光、频闪和阴影 五）物资堆放 1合理地做好毛坯、原材料乐竞·体育官方网站、辅助材料和工艺装备的投产批次和数量，限量存储。白班存放为每班工作量的1.5倍，夜班存放为加工量的2.5倍，大件不得超过当班定额。高处作业区堆放生产物料和工具，应严格控制数量。 成垛堆放生产物料、产品和剩余物料应堆垛稳固。当直接存放在地面上时，高度不应超过1.4m，且高于底边长之比不应大于3，垛的基础要牢固，不得产生下沉、歪斜或倾塌，垛之间的距离应便于搬移或机械化装卸作业。 六）作业场所地面要求 1）容易发生危险事故的场地，应设置醒目的安全标志。 标注在落地电柜箱、消防器材的前面，不得用其他物品遮拦的禁止阻塞线 在突出悬挂物及机械可移动范围内，避免碰撞的安全提示线。 在高处地面的设备安装平台边缘的安全警戒线。 在楼梯第一级台阶和人行通道高差300mm以上的边缘处的防止踏空线。 在凸出地面或人行横道上，高差300mm以上的管线或其他障碍物上的防止绊跤线。 金属切削机床及砂轮安全技术 一．金属切削机床存在的主要危险 一）机械危险（按伤害起因和伤害形式：1）卷绕和绞缠；2）挤压、剪切和冲击；3）引入或卷入；4）飞出物打击的危险；5）物体坠落打击的危险；6）形状或表面特征的危险；7）滑到、绊倒和跌落危险。） 二）电气危险（1）触电；2）电气设备的保护措施不当；3）热危险；4）噪声；5）振动；6）辐射；7）物质和材料产生的危险；8）设计时忽视人机工效学产生的危险） 9）故障、能量供应中断、机械零件破损及其他功能紊乱造成的危险 机床或控制系统能量供应中断。 动力中断、连接松动、元件破损。刀具、工件、机床零件意外甩出，压力气体或液体的意外喷出的危险。 控制系统的故障或失灵、选择合格安装不符合设计规定。引起机床意外启动或误动作、速度变化失控和运动不能停止；机床主轴过载和进给机构超负荷工作；控制件功能不可靠引起的危险。 数控系统由于记忆失灵和保护不当及与各种外部装置间的接口连接使用不当引起的危险。 装配错误。机床部件装配错误和误管、电缆、电线或液压、气动管件等连接错误引起的危险。 机床稳定性意外丧失。机床及其附件产生翻倒、落下或异常移动；配重系统中元件断裂引起倾覆的危险。 金属切削机床及砂轮安全技术 一．金属切削机床存在的主要危险 一）机械危险（按伤害起因和伤害形式：1）卷绕和绞缠；2）挤压、剪切和冲击；3）引入或卷入；4）飞出物打击的危险；5）物体坠落打击的危险；6）形状或表面特征的危险；7）滑到、绊倒和跌落危险。） 二）电气危险（1）触电；2）电气设备的保护措施不当；3）热危险；4）噪声；5）振动；6）辐射；7）物质和材料产生的危险；8）设计时忽视人机工效学产生的危险） 9）故障、能量供应中断、机械零件破损及其他功能紊乱造成的危险 机床或控制系统能量供应中断。 动力中断、连接松动、元件破损。刀具、工件、机床零件意外甩出，压力气体或液体的意外喷出的危险。 控制系统的故障或失灵、选择合格安装不符合设计规定。引起机床意外启动或误动作、速度变化失控和运动不能停止；机床主轴过载和进给机构超负荷工作；控制件功能不可靠引起的危险。 数控系统由于记忆失灵和保护不当及与各种外部装置间的接口连接使用不当引起的危险。 装配错误。机床部件装配错误和误管、电缆、电线或液压、气动管件等连接错误引起的危险。 机床稳定性意外丧失。机床及其附件产生翻倒、落下或异常移动；配重系统中元件断裂引起倾覆的危险。 二．安全要求和安全技术措施 一）防止机械危险安全措施（20年线）稳定性（不应存在按规定使用机床时意外翻倒、跌落或移动的危险） 2）机床外形。 2.运动部件 1）有可能造成缠绕、吸入或卷入等危险的运动部件和传动装置(如链传动、齿轮齿条传动、带传动、蜗轮传动、轴、丝杠、排屑装置等)应予以封闭、设置防护装置或使用信息提示。 2）凡在作业上方有物料传输装置、带传动装置以及上方可能有坠落物件的下方，应设置防护廊、棚、网等防护。 3）两个运动部件之间、运动与静止部件（包括墙体等构筑物）之间，不应存在挤压危险和剪切危险，否则应限定避免各部位受到伤害的最小安全距离或按有关规定采用防止挤压、剪切的保护的装置。 4）运动部件在有限滑轨运行或有行程距离要求的，应设置可靠的限位装置。 5）对于有惯性冲击的机动往复运动部件，应设置缓冲装置。 6）对于可能超负荷（压力、起升量、温度等）发生部件损坏而造成伤害的，应设置超负荷保护装置，并在机床上或说明中标注极限使用条件。 7）运动中可能松脱的零部件必须采取有效措施加以紧固，防止由于启动、制动、冲击、振动而引起松动、脱离、甩出。 对于单向转动的部件应在明显位置标出转动方向，防止反向转动导致危险。 9）运动部件不允许同时运动时，其控制机构应联锁，不能实现联锁的，应在控制机构附近设置警告标志，并在说明书中加以说明。 3.夹持装置 1)夹持装置应确保不会使工件、刀具坠落或甩出，尤其是当紧急停止或动力系统故障时，必要时限定其最高安全速度或转速。 2）机动夹持装置夹紧过程的结束应与机床运转的开始相联锁；放松应与机床运转的结束相联锁。机床运转时，工作夹紧装置不应动作；未达到预期安全预紧力时，工件驱动装置不应动作；工件夹紧力低于安全值或超过允许值时，工件驱动装置应自动停止，并保持足够的夹紧力，使其可靠地停下来。 3）手动夹持装置应采取安全措施，防止意外危险（如钥匙或扳手等手用工具遗留在夹持装置上随机床运转）坠落或甩出，防止产生挤压手指等危险。 4.工作平台、通道、开口防止滑到、绊倒和跌落的措施 1）当可能坠落的高度超过500mm时，应安装防坠落护栏、安全护笼及防护板等。 2）一般情况下，工作平台和通道上的最小净高度应为2100mm,通道的最小净宽度应为600mm，最佳为800mm，当经常通过或有多人同时交叉通过的通道宽度应为1000mm.如果通道用作撤离线路，其宽度应满足特定法规的要求。平台和通道应防滑和防跌落，并尽量不应使操作者接近机床的危险区。 3）为了避免绊倒危险，相邻地板构件之间的最大高度差应不超过4mm,工作平台或通道地板的最大开口应使直径35mm的球不能穿过该开口。对下面有人工作的非临时通道，其地板最大开口不应让直径20mm的球体穿过，否则应采用其他适当设施保证安全。 4）机床的电线和电缆导管、油管、气管和冷却管的排列和布置应不会引起绊倒危险。 二）电气系统 1）防止触电危险 按照规定要求，加强电气设备的带电机、绝缘、保护接地和电磁兼容的防护。 过电流的保护，电动机的过载和超速保护、电压波动和电源中断的保护、接地故障（或剩余电流）保护等各种电气保护应符合有关规定。 电气设备应防止或限制静电放电，必要时可设置放电装置。 2.控制系统 1）应确保控制系统系统功能安全可靠，能经受预期的工作负荷、外来影响和逻辑的错误（不包括操作程序）。即使出现故障也不应导致危险产生。 2）应设置在危险区意外（紧急停止、移动控制装置等除外）；清晰可见，与其他装置明显区分，设置必要的标志表示其功能和用途；在操作位置不能观察到全部工作区的机床，应设置视觉或听觉警告信号装置或警告信息，使工作区人员及时撤离或迅速制止启动 3）启动和停止。 4）控制模式选择。在特别的安全措施（如：减速、减功率或其他措施）下，机床的危险运动部位才允许运转。 5）紧急停止装置，机床应设置一个或数个紧急停止装置，保证瞬时动作时，能终止机床一切运动或返回设计规定的位置；布置保证操作人员易于触及且操作无危险；形状应明显区别于一般开关，易识别，易于接近；复位时不应使机床启动，必须按启动才能重新运转。 6）数控系统。 三）物质和材料 主要通过消除或最大程度减小危险的设计（工程）措施来实现。 总体设计应采取有效措施消除或最大程度减少有害物质排放，最大限度减少人员暴露于有害物质中。控制油雾浓度最大值不超过5mg/m3;粉尘浓度最大值不超过10mg/m3. 火灾和爆炸。 五）其他危险的安全措施 1．噪声和振动 应采取措施降低机床的噪声和振动对健康的影响。空转条件下，机床的噪声压级应符合下图 2. 电离和非电离辐射 1）高频、微波、激光、紫外线、红外线灯非电离辐射作业，除合理选择作业点、减少辐射源的辐射外，应按危害因素的不同性质，采取屏蔽辐射源、加强个体防护等相应防护措施；使用激光的作业环境，禁止使用镜面反射的材料，光通路应设置密封式防护罩。 2）对于存在电离辐射的放射源库、放射性物料及废料堆放处理场所，应有安全防护措施，外照射防护的基本方法是时间、距离、屏蔽防护，并应设有明显的标志、警示牌和划出禁区范围。 三.砂轮机的安全要求（20年线）砂轮主轴端部螺纹应满足防松脱的紧固要求，其旋向须与砂轮工作时旋转方向相反，应标明砂轮的旋转方向；端部螺纹应足够长，切实保证整个螺母旋入压紧（L1CM）;主轴螺纹部分须延伸到紧固螺母的压紧面内，但不得超过砂轮最小厚度内孔长度的1/2（hH/2）。 2)砂轮卡盘一般用途的砂轮卡盘直径不得小于砂轮直径的1/3，切断用砂轮的卡盘直径不得小于砂轮直径的1/4。卡盘与砂轮侧面的非接触部分应有不小于1.5mm 的足够间隙。 3）砂轮防护罩的总开口角度应不大于90°，如果使用砂轮安装轴水平面以下砂轮部分加工时，防护罩开口角度可以增大到125°。而在砂轮安装轴水平面的上方，在任何情况下防护罩开口角度都应不大于65°。 4）其他要求 噪声。空转声压级不得超过80Db. 干式应设置吸尘装置，防护罩应备有吸尘口，带除尘装置的粉尘浓度不应超过10mg/m3 直可单向旋转，在明显位置上应标有砂轮旋转方向。 四）使用安全 1.在安装使用前，必须经过严格的检查。有裂纹或损伤等缺陷的砂轮绝对不准安装使用。（标记检查：通过标记核对特征是否符合使用要求、砂轮与主轴尺寸是否相匹配。砂轮没有标记或标记不清，无法核对、确认砂轮特征的砂轮，不管是否有缺陷，都不可以使用；新砂轮、经第一次修整的砂轮以及发现运转不平衡的砂轮，都应做平衡实验。 2.操作要求 1）在任何情况下都不允许超过砂轮的最高工作速度，安装砂轮前应该对砂轮主轴的转速，在更换新砂轮时应进行必要的验算。 2）应使用砂轮的圆周表面进行磨削作业，不宜使用侧面进行磨削。 3）无论是正常磨削作业、空转试验还是修整砂轮，操作者都应站在砂轮的斜前方位置，不得站在砂轮正面。 4）禁止多人共用一台砂轮机同时操作。 5）砂轮机的除尘装置应定期检查和维修，及时清除通风装置管道里的粉尘，保持有效的通风除尘能力。 6）发生砂轮破坏事故后，必须检查砂轮防护罩是否有损伤，卡盘有无变形或不平衡，检查砂轮主轴端部螺纹和紧固螺母，合格后方可使用。 3.个体防护要求 操作时应佩戴眼镜或护目镜，金属研磨特别注意防止铅化合物等重金属污染，配备保护服、完善的卫生洗涤设备和提供必要的医疗措施。 冲压剪切机械安全技术 冲压事故原因：1）操作简单，动作单一；2）作业频率高；3）机械噪声和振动大；4）设备原因；5）人的手脚配合不一致或多人操作彼此动作不协调。 对策：1）采用手用工具送取料，避免人的手部伸入模口区；2）设计安全化模具，缩小模口危险区，设置滑块小行程，使人手无法伸进模口区；3）提高送、取料的机械化和自动化水平，代替人工。4）在操作区采用安全装置，保障滑块的下行程期间，人手处于危险模口区之外。解决的根本措施是在实现本质安全措施的基础上，在操作区使用安全防护装置。安全功
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