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1、名词解释1 .切削平面：通过主切削刃上某一点并与加工表面相切的平面2 .基面：通过主切削刃上某一点并与该店速度方向相垂直的平面3 .正交平面：通过主切削刃上抹一点并与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面4 .前角：在正交平面内测量的前面与基面的夹角。后角：在正交平面内测量的主后面与基面的夹角。主偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角，主偏 角一般为正。副偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角，主 偏角一般为正。副偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。刃倾角：在切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角5 .刀具的工作角度：在实际的切削加工
2、中，由于刀具的安装位置和进给运动的影响，刀 具的标注角度会发生一定的变化，其原因就是切削平面，基面，正交平面的位置会发生 变化，以切削过程中实际的切削平面，基面，和正交平面为参考平面所确定的刀具角度 为刀具的工作角度。6 .顺铳与逆铳：铳削时主运动速度方向与进给运动方向相同为顺铳，相反为逆铳7 .磨专屯标准：以1/2背吃刀量处后面上测定的磨损带宽VB作为刀具的磨钝标准8 .装夹：在机床上进行加工时，必须先把工件安装在准确的加工位置上，并将其可靠固定,以确保工件在加工过程中不发生位置的变化，才能保证加工出的表面达到规定的加工要求，这个过程就是装夹9 .定位：确定工件在机床上或夹具中占有准确位置的
3、过程10 .夹紧：在工件定位后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作11 .六点定位原理：用六个支承点与工件接触，并保证六个支撑点合理分布，每个定位支 撑点限制工件的一个自由度，便可将六个自由度完全限制，工件在空间的位置就完全被 确定，要使工件完全定位就要限制工件在空间的六个自由度，这就是六点定位原理12 .完全定位：分布的六个支承点限制了工件在空间的六个自由度。13 .不完全定位：对工件的加工精度无影响，工件在这一方向的位置不确定只影响加工的 进程，这种允许少于六点的定位称为不完全定位14 .欠定位：工件的定位支撑点数少于应限制的自由度数，导致达不到所要求的加工精度 这种工件
4、定位不足的情况称为欠定位15 .过定位：工件的某一个自由度同时被一个以上的支撑点重复限制，则这个自由度的限 制会产生矛盾，这种情况为过定位16 .基准:所谓的基准就是零件上用来确定点线面位置时，作为参考的其他点线 .力口工精度：零件在加工以后的几何参数与图样规定的理想零件的几何参数的符合程度18 .加工经济精度：在正常加工条件下所能保证的加工精度19 .机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系 统20 .原理误差：在某些表面的加工中，从加工面的形成原理中就存在着误差，称为原理误 差21 .误差复映：由于背吃刀量的变化引起了切削力的变化，变化的切削力作用在
5、工艺系统 上，使他的受力变形也发生了相应的变化，切削力大变形大，切削力小时变形就小，所 以加工偏心毛环之后得到的工件仍然有偏心22 .系统，性误差：当连续加工一批零件时，这类误差的大小方向保持不变，或按一定的规 律变化前者定值系统性误差后者是变值系统性误差23 .随机性系统误差：在加工一批零件中，这类误差的大小和方向是不规律的变化着的24 .生产过程：将原材料转变为成品的过程25 .工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状，尺寸，位置和性质等，使其成 为半成品和成品的过程26 .工艺规程：把合理的工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产。27 .工序：组成机械加工工艺过程的基本
6、单元28 .工艺路线：列出主要工序名称及其加工顺序的简略工艺过程29 .工步：在加工表面不变，加工工具不变切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序30 .工作行程：是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步31 .结构的工艺性：零件所具有的结构是否便于制造，装配和加工工艺基准：是在加工和装配中使用的基准，可分为定位基准，测量基准，装配基准，调刀基32 .切削速度：单位时间内刀具和工件在主运动方向上的相对位移。进给量：主运动没转一行程刀具和工件间在进给方向的相对位移。背吃刀量：代加工表面与已加工表面的垂直距离。33 .刀具寿命；一把新刀从开始使用到达到磨钝标准所经历的实际切削时间。34 .时间
7、定额；在一定技术组织条件下指定出来的完成单间产品或某项工作所必须时间。35 .机床刚度：是指机床系统抵抗变形的能力，分为静刚度，动刚度35,内应力：当外部的载荷去除以后，仍残存在工件内部的应力36 .平面定位：利用工件上的一个或几个作为定位基面来定位工件的方式。所用的定位元件叫基本支承，包括固定，可调和自位支承。37 .冷作硬化：切削过程中表面层产生的塑性变形使晶体间产生剪切滑移，晶格严重扭曲， 并产生晶粒的拉长，破碎，纤维化，引起材料的强化，这时它的强度和硬度都提高了。简答题:1 .刀具材料应具备的性能？高的硬度，高的耐磨性，高的耐热性，足够大的强度和韧性，良好的工艺性，良好的热物理性能和热
8、冲击性能2 .常用的刀具材料：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石，硬度逐渐增大3 .积屑瘤？影响？在切削速度不大而又能形成连续切屑的情况下，加工一般的钢材和塑性材料时，常在刀具前面靠近主切削刃的部分粘着一块很硬的金属。可代替切削刃进行 切削，可增大前角，延长刀具的寿命，影响了加工精度，积屑瘤在加工过程中不可控可 改变切削条件防止产生4 .切削力的来源与分类：克服被加工材料弹性变形的抗力；克服被加工材料塑性变形的抗 力，克服切屑与前面的摩擦力和刀具后面与过度表面和已加工表面的摩擦力。Fz主切削力或切向力，它的方向与过度表面相切并与基面垂直，用于计算车刀强度，机床
9、主轴 系统，确定机床功率，Fx金给力轴向力，它是出于基面内并与工件轴线平行与进给方向相反的力，用于设计进给机构， 计算车刀进给功率，Fy 切深抗力，背向力、径向力， 吃刀力，它处于基面内与轴线垂直的力，用于计算工件挠度机床零件，和车刀强度5 .为了提高传动链的传动精度，采取的措施：1.尽可能缩短传动链，减少误差源数 n； 2.尽可能采用降速传动，因为升速传动时，Kj1传动误差被扩大乐竞官网，降速传动时，Kj1 ,传动误差被缩小；尽可能使末端传动副采用大的降速比，因为末端传动副的降速比越大，其他传动元件的误差对被加工工件的影响越小；末端传动元件的误差传递系数等于1.它的误差将直接反映到工件上，末端传动元
10、件应尽可能制造的精确些3.提高传动件的制造精度和装夹精度，以减小误差源数，并尽可能提高传动链中升速传动元件的精度6 .加工表面的残余应力？产生原因？当切削及磨削过程中加工表面层相对基体材料发生材料发生形状，体积变化或金相组织变化时，在加工后的表面层中将残留有应力，应 力大小随深度而变化，其最外层的应力与基体材料的交界处的应力符号相反，并互相平 衡，产生的原因：冷塑性变形的影响，热塑性变形的影响，金相组织的变化、7 .选择精基面的原则：应尽可能选用设计基准为定位基准，这是基准重合原则；应尽可能选用统一的定位基准加工个表面，以保证个表面间的位置精度称为统一基准原则；有时还 要遵循互为基准，反复加工
11、的原则；有些精加工工序要求加工余量小而均匀，以保证加 工质量和提高生产率，以加工面本身作为基准，这就是自为基准原则8 .选择粗基面的原则：如果必须保证工件某重要表面的余量均匀，就选择该表面作为粗基 准；如果必须保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则以不加工表面为粗 基面，入宫工件上有好几个不加工表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求高的表 面为粗基面，若零件上每个表面都需要加工则以加工余量小的表面为粗基面；应该以毛 环制造中尺寸和位置比较可靠、平整光洁的表面作为粗基面，由于粗基面的定位精度低，所以粗基面在同一尺寸方向上通常指允许使用一次，否则定位误差太大9 .10 .工序的集中与分
12、散；工序集中具备的特点：由于采用高生产效率的专用机床和工艺设备， 大大提高了生产率；减少了设备的数量，相应的减少了操作工人和战地面积；减少了工 序的数目，缩短了工艺路线，简化了生产计划工作；缩短了加工时间，减少了运输工作 量，缩短了生产周期；减少了工件的安装次数；生产准备工作量大11 .什么是主运动，进给运动，各自的特点？使零件与刀具之间产生相对运动以进行切削的最基本运动称为主运动，特点：速度高，消耗的功率大，只有一个；进给运动；不断把被切削层投入切削，以逐渐切出整个零件表面的过程，特点：速度低，消耗的功率小， 可以有一个或多个可以是连续的也可以时间歇的11 .零件的加工精度有三种：形状精度的
13、获得有轨迹法，成形法，展成法。尺寸精度获得方法有试切法，定尺寸刀具法，调整法，自动控制法。12 .减少工艺系统受力变形的途径 ：1提高工艺系统中零件间的配合表面质量，以提高接触 刚度。2设置辅助支承提高部件刚度。3当工件刚度称为产生加工误差的薄弱环节时，缩短切 削力作用点支承点的距离也提高工件的刚度。13 .夹紧力作用点的确定原则：1应落在支承元件或几个支承元件形成的稳定受力区域内。2应落在工件刚性好的部位。3应尽可能靠近加工面。夹紧力应乘以安全系数 Ko14 .夹紧力的确定原则：1夹紧力的作用方向垂直于主要定位基准面，2应使所需夹紧了最小，3应使工件变形尽可能小。15切屑的类型：带状切屑，挤
14、裂切屑，单元切屑，崩碎切屑。衡量切屑可控性的主要标注： 不妨碍正常的加工，不影响操作者的安全，易于清理，存放和搬运。16切削层几何参数： 切削宽度：沿主切屑刃方向度量的切屑层尺寸切削厚度：两相邻 表面间的垂直距离。切削面积：切屑层垂直于切削速度截面内的面积。17 .零件成型原理：m0,材料累加成形原理，零件是通过材料的累加而成的。m=0,材料基本不变原理，材料发生形状变化，质量不变，主要由铸造而来。18 .选择切屑用量的顺序 选尽可能大的被吃刀量，其次选尽可能大的进给量，最后选尽可能大的切削速度19 .影响切削温度的主要因素：1.切削用量的影响 2.工件材料的影响 3.刀具角度的影响 4. 刀
15、具磨损的影响 5.切削液的影响20 .夹具的组成及各部分的作用 ？1.定位元件：使工件在夹具中占有准确的位置，起到定位的作用2.夹紧装置：使工件保持定位位置不动3.对刀元件：根据它来调整刀具相对夹具的位置4,导引元件：起导引作用，决定了刀具相对夹具的位置5.其他装置：6连接元件和连接表面7.夹具体：它是夹具的基础元件21 .切削热的产生？对切削加工的影响？影响切削过程中，切削功几乎全部转化为热能，将产生大量的热量， 称为切削热。切屑变形所产生的热量，是切削热的主要来源，切屑与前刀面的摩擦产生的热量，刀具的后面与加工表面后过度表面摩擦产生的热量。影响：是零件产生热变形，影响加工精度夹紧装置的基本
16、要求：夹紧时不能破坏工件定位后获得的正确位置，2夹紧力大小要合适，既要保证工件在加工过程中的不移动， 不转动，不震动，又不得产生不能使工件产生变形或 损伤工件表面；3夹紧动作要迅速，可靠，且操做方便省力安全 4,结构紧凑，易于制造与 维修，其自动化程度及复杂程度应与工件的生产纲领相适应22 .组合定位分析要点：1。几个定位元件组合起来定位一个工件相应的几个定位面，该组 合定位元件能限制工件的自由度总数等于各个定位元件单独定位各自相应定位面时所能限制 的自由度的数之和。2。组合定位中，定位元件在单独定位某定位面时原起限制工件移动自由 度的作用可能会转化成起限制工件转动自由度的作用。23 .刀具损
17、坏的形式主要有磨损和破损两类。刀具磨损过程为 3个阶段：初期，正常，急剧磨损阶段。24 .硬质合金分类：2大类,一类是由 WC和Co组成的鸨钻类（YG）另一类是EC,TiC,Co 组成的鸨钛钻类（YT）。25 .重复定位消除方法：1是定位元件沿某一坐标轴可移动，2采用自位支承结构，3变定位元件的结构形式。1.夹具的作用：保证稳定可靠地达到各项加工精度要求，缩短加工工时，提高劳动生产率，降低生产成本，减轻工人劳动强度， 可由较低技术等级的工人进行加工，能扩大机床工艺范围。4.定位元件设计应满足的要求：要有与工件相适应的精度，要有足够的刚度，不允许受力 后发生变形，要有耐磨性，以便在使用中保持精度。
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